L’intégrité des canalisations de transport, appelé pipeline, est essentielle pour les propriétaires et utilisateurs afin d’éviter des problèmes dans le futur. Malgré des mesures, telles que la protection cathodique et un revêtement spécifique, le pipeline subira des agressions au fil du temps, par exemple, l’oxydation (corrosion) du tuyau. De plus, des facteurs externes peuvent avoir un impact important sur l’intégrité du pipeline. En effet, il peut arriver que les pipelines soient endommagés par des travaux de fouilles. L’enjeu est donc de localiser ces dommages afin de pourvoir les quantifier, les évaluer et surveiller dans le temps puis pour enfin réaliser des réparations aux endroits précis des défauts.
Notre expérience nous permet de collaborer avec les meilleures sociétés d’inspection international, ce qui nous permet de vous fournir des projets d’inspection clés en main.
Inspection visuelle I.T.V :
Une technique visuelle non-destructive consistant à insérer dans une canalisation une caméra d’inspection munie d’une tête pivotante et rotative. Le but est de visionner et d’analyser les défauts de la surface interne de la canalisation. Un enregistrement instantané est fait depuis un ordinateur et retranscrit dans un rapport fourni au client.
Cette technique permettra de quantifier un certain nombre de défauts, mais ne pourra pas prendre de mesures précises.
Calibrage :
Dans certaines circonstances comme à la mise en service d’un pipeline ou l’utilisation d’un outil d’inspection coûteux, on utilisera un racleur muni d’une plaque de calibrage. Celui-ci permettra de vérifier le diamètre interne du pipeline. La plaque de calibrage possède une dureté moindre et différentes tailles (souvent 90 à 95% du diamètre interne). Si le racleur rencontre une restriction, la plaque se pliera, sans indiquer la localisation du défaut. D’autres outils d’inspection seront nécessaires pour valider la position du ou des défauts.
Caliper :
Contrairement au racleur de calibrage qui donne une indication approximative du diamètre interne, un racleur de type Caliper fournira des informations beaucoup plus détaillées. Ce racleur possède des « doigts » posés sur la paroi du tuyau et peuvent mesurer les enfoncements, l’ovalité, le rayon et les angles du pipeline. Il enregistre également sa position et donc la localisation des défauts peut être connus.
Les racleurs instrumentés :
Les racleurs instrumentés, dit intelligent, peuvent enregistrer beaucoup d’informations sur l’état de votre pipeline. La technologie embarquée est extrêmement précise et peut détecter même les plus petits défauts.
Les racleurs en ligne peuvent mesurer :
– La diminution de l’épaisseur de paroi ;
– Identifier les défauts internes et externes ;
– L’ovalité ;
– Les mesures XYZ ;
– Des défauts spécifiques tels que les points de corrosion et les fissures.
Ces racleurs d’inspection intelligents sont en constante évolution. Deux technologies sont proposées : la technique de flux magnétique (MFL) et la technologie ultrasonore (UT). Les deux méthodes ont des avantages et inconvénients spécifiques pour observer les défauts.
Fuite de flux magnétique (MFL) :
Le principe de mesure des racleurs MFL est basé sur l’interprétation de toutes les perturbations dans le champ magnétique causées par les défauts sur les parois des tubes. Le champ magnétique est généré par des aimants puissants sont. Si la paroi de la canalisation n’est pas endommagée, le flux magnétique n’aura aucune distorsion. Dès que le racleur passe sur un défaut, le flux magnétique se courbe autour du défaut et ce signal sera enregistré.
Inspection ultrasonore (UT) :
Les inspections ultrasonores utilisent un signal sonore. Le signal envoyé par l’outil UT se réfléchira sur les parois intérieures et extérieures. Ces inspections auront lieu dans un liquide qui permettra au signal sonore de voyager depuis les capteurs. Simplement, avec la différence de temps entre le premier écho (paroi intérieure) et le deuxième écho (paroi extérieure), l’épaisseur de paroi du pipeline peut être calculée. En cas de défauts, le temps du premier et second écho seront différent, permettront ainsi de déterminer si l’épaisseur est diminuée à cause d’une corrosion interne et/ou externe.
